【摘要】综述了铝合金激光焊接的特点及难点，分析了铝合金焊接中诸如小孔的诱导和稳定，气孔及热裂纹等问题及其解决方法，介绍了铝合金激光焊接的新方法和新进展。
一、概述
铝合金具有高比强度、高比模量和高疲劳强度，以及良好的断裂韧性和较低的裂纹扩展率，同时还具有优良的成形工艺性和良好的抗腐蚀性。因此，被广泛应用于各种焊接结构和产品中。
传统的铝合金焊接一般采用TIG焊或MIG焊工艺，但所面临的主要问题是焊接过程中较大的热输入使铝合金板变形较大，焊接速度慢，生产效率低。由于焊接变形大，随后的矫正工作往往浪费大量的时间，增加了制造成本，影响了生产效率和制造质量。而激光焊接具有功率密度高、焊接热输入低、焊接热影响区小和焊接变形小等特点，使其在铝合金焊接领域受到格外的重视。
铝合金激光焊接的主要难点在于：
(1)铝合金对激光束的高初始反射率及其本身的高导热性，使铝合金在未熔化前对激光的吸收率很低，“小孔”的诱导比较困难。
(2)铝的电离能低，焊接过程中光致等离子体易于过热和扩展，使得焊接稳定性差。
(3)铝合金激光焊接过程中容易产生气孔和热裂纹。
(4)焊接过程中合金元素的烧损，使铝合金焊接接头的力学性能下降。
二、铝合金激光焊接的问题及对策
1.铝合金对激光的吸收率问题
材料对激光的吸收率由下式决定：
ε=0.365｛ρ[1+β(T-20)]/λ｝1/2
式中ρ——铝合金20℃的直流电阻率，Ω.m；
β——电阻温度系数，℃-1；
T——温度，℃；
λ——激光束的波长，m。
对于铝合金来说，吸收率是温度的函数。在铝合金表面熔化、汽化前，由于铝合金对激光的高反射，吸收率将随温度的升高缓慢增加，一旦铝合金表面熔化、汽化，对激光的吸收率就会迅速增大。为提高铝合金对激光的吸收，可以采用以下方法：
(1)采取适当的表面预处理工艺 表1所示为铝在原始表面(铣、车加工后)、电解抛光、喷砂(300目砂子)及阳极氧化(氧化层厚度μm级)4种表面状况下对入射光束能量的吸收情况。由此可见，阳极氧化和喷砂处理可以显著提高铝对激光束的能量吸收。另外，砂纸打磨、表面化学浸蚀、表面镀、石墨涂层及空气炉中氧化等铝表面预处理措施对激光束的吸收是有效的。
(2)激光器参数调整 选用短焦距透镜和低阶模输出均可使光斑尺寸减小，激光功率密度增大，铝合金对激光的吸收率也增大。
(3)焊接结构设计 将工件坡口设计成斜30°角，这样激光束能在空隙中多次反射，形成一个人工小孔，从而增加激光束的吸收率。
2.小孔效应及等离子体对铝合金激光焊的影晌
在铝合金激光焊接过程中，小孔的出现可以大大提高材料对激光的吸收率，焊件可以获得更多的能量。但由于低熔点合金元素的蒸发，使得光致等离子体易于过热和扩展，小孔的稳定性差，从而影响焊缝成形和接头的力学性能，并且容易产生气孔等焊接缺陷，所以小孔的诱导和稳定成为研究的一个重点。
根据相关资料可知，在不同的铝合金焊接中均存在一个激光能量密度阂值，低于此值时熔深很浅，而一旦达到或超过此值，熔深会大幅度提高。当工件上的激光功率密度达到3.5×106W/cm²时，产生等离子体，这是深熔焊开始的标志；功率密度低于此值时，进行热传导焊接；而在深熔焊与热传导焊之间的过渡区，两者交替进行，使得熔深波动很大。
研究表明，诱导小孔所需能量密度阈值的高低主要和铝合金中某些低沸点合金元素(如Mg、Zn等)的含量成反比。合金元素含量越高，其闽值越低。主要原因是合金元素Mg、Zn的沸点大大低于铝的沸点。Mg的沸点为1090℃，Zn的沸点低于1000℃，而铝的沸点为2467℃。合金元素大量蒸发形成的蒸汽压有利于小孔的形成，所以某些低沸点合金元素(如Li等)的加入有利于小孔的形成，使得铝合金易焊。
有的研究指出，在相同条件下用氦气作保护气体比用氩气获得的熔深小。原因是与氩气相比，氦气重量轻、气压低，对凹陷熔池的作用小；氦的离子化能量高，等离子体温度低，难以对熔池表面加热。但在采用高功率激光器低速焊时，氦气可以获得深熔焊。现在很多研究采用两种气体联合保护，调整其混合配比，可以获得较好的熔深和焊缝成形。采用氮气保护时，即使焊速很高，也能获得深熔焊，但容易产生未焊透，焊缝成形不良。
激光焊接过程中产生的等离子体能吸收激光能量，改变光束的聚焦状态，使焊缝的深宽比减小。等离子体的不稳定会导致熔深不等，影响焊缝成形和接头的力学性能。近年来，有的研究者采用在工件表面预置粉末法来减弱等离子体在高度方向上的膨胀跳动，使等离子体在工件表面能维持跳动幅度的相对稳定。
（待续）
