三、现场焊接技术措施及操作要点

1.焊前清理

我们使用风动铣刀在焊缝两侧(包括坡口、管道里)严格清除表面油污和氧化膜层，焊丝用不锈钢丝擦光。焊接坡口的加工采用风动砂轮按规范要求进行，由于下塔体壁厚14mm，上塔体壁厚8mm，所以下塔体接头端必须先作削薄过渡，才能进行焊接。

2.施工条件

铝合金管道的焊接分成箱外预制、箱内安装两个阶段进行。预制不加衬环转动焊，单面焊双面成形，要求里边焊肉高1～2mm，不能有焊瘤，否则影响管道的气体流量。固定口焊接时加复合衬环，对焊衬环要插入管道内部，搭接处的角焊点不小于6个点。

固定口仰位焊接的技术要求高，保证一次到位，喷嘴与根部距离保持6～8mm。进行箱外预制口转动焊时，每一道焊缝的起弧、收尾，都是保证焊接质量的关键。若起弧时工件温度低，就不易焊透，易产生未熔合；如果预热时间长，熔池就不容易观察，常会因温度过高而产生弧坑缩孔，所以引弧前5～10s要提前送气；预热时不断地用焊丝轻轻触动熔池表面，观察温度变化和熔化状况，并及时将焊丝向前移动；收弧时采用短弧法，注意填满弧坑，熄弧后待熔池冷却变暗后，再停止送气；这样可以利用氩气延时保护，防止缺陷产生。

3.采取的措施

由于精馏空分塔上下塔连接环焊缝的焊接质量要求相当严格，焊缝必须一次焊接成功，在严格制定焊接工艺、精心组织现场施工的同时，还采取了如下措施：

(1)采用双人双面对称焊技术，每两人一组，里外面对应同步快速焊接，中间停留时间尽可能短。将8名焊工分4组，里外各4人，要求连续工作一次焊完一遍。

(2)选择完好的同型焊接设备，性能一致，电流调节灵敏，起弧快，有利于焊接达到同步(第1层焊接电流为160～170A，第2～5层为220～230A)。

(3)保证焊枪冷却水畅通，水质洁净(在入口截门处设置过滤网)保证焊枪水路不堵塞严防烧枪。

(4)保证氩气质量(纯度不低于99.99％)和流量，将气带缩短，将气体流量按规范调至18L/min。

(5)同时还在上下塔的焊缝两边100mm处做标记，随时观测数据变化而迅速做出相应的调整。

(6)在第一遍开始焊接前，利用氧乙炔焰进行100～150℃的预热，同时安装加固圈，作为临时支撑。

(7)上下塔成形组拼时，是要进行定位焊的。定位焊的工艺参数与正式焊接相同。每隔350～400mm一个固定焊点，焊点长60～80mm，焊肉高4～5mm，我们从东开始焊，双人双面对称焊，自然冷却后，测量塔的垂直度时却发现偏向了东北方。于是，我们重上加固圈，将焊工分两组，第一组从东北方向起焊，第二组稍后从西南开始起焊(如图3所示)。在施焊中注意随时彻底清理焊点，并重新用砂轮加工坡口，再次调整间隙，直到焊接完成。焊缝冷却后，再一次测量垂直度，偏差基本达标。我们这次就是利用了铝合金导热性强、线膨胀系数大，易变形的特点来调整垂直度偏差的。

(8)第2～5遍的焊接各组焊工从不同的方向对称起焊，注意保持焊枪的高度和角度，始终保持气路畅通不受污染，直至焊接完成。

四、焊后质量检验

根据西德制造厂家的要求，在上、下塔成形对接焊缝完成以后，经过外观检验、经x射线探伤，全部焊缝达到合格标准，获得了满意的焊接质量，保证了该制氧机组的按时投产使用。

（完）